ఫోటోవోల్టాయిక్ మాడ్యూల్స్ యొక్క సాధారణ సమస్యలు మరియు మరమ్మతులు

——బ్యాటరీ సాధారణ సమస్యలు

మాడ్యూల్ ఉపరితలంపై నెట్‌వర్క్ లాంటి పగుళ్లకు కారణం, వెల్డింగ్ లేదా హ్యాండ్లింగ్ సమయంలో కణాలు బాహ్య శక్తులకు లోనవుతాయి లేదా కణాలు ముందుగా వేడి చేయకుండా తక్కువ ఉష్ణోగ్రతల వద్ద అకస్మాత్తుగా అధిక ఉష్ణోగ్రతలకు గురవుతాయి, ఫలితంగా పగుళ్లు ఏర్పడతాయి. నెట్‌వర్క్ పగుళ్లు మాడ్యూల్ యొక్క పవర్ అటెన్యుయేషన్‌ను ప్రభావితం చేస్తాయి మరియు చాలా కాలం తర్వాత, శిధిలాలు మరియు హాట్ స్పాట్‌లు మాడ్యూల్ పనితీరును నేరుగా ప్రభావితం చేస్తాయి.

సెల్ ఉపరితలంపై నెట్‌వర్క్ పగుళ్ల నాణ్యత సమస్యలను తెలుసుకోవడానికి మాన్యువల్ తనిఖీ అవసరం. ఉపరితల నెట్‌వర్క్ పగుళ్లు కనిపించిన తర్వాత, అవి మూడు లేదా నాలుగు సంవత్సరాలలో పెద్ద ఎత్తున కనిపిస్తాయి. మొదటి మూడు సంవత్సరాలలో రెటిక్యులర్ పగుళ్లను కంటితో చూడటం కష్టం. ఇప్పుడు, హాట్ స్పాట్ చిత్రాలను సాధారణంగా డ్రోన్‌ల ద్వారా తీస్తారు మరియు హాట్ స్పాట్‌లతో ఉన్న భాగాల యొక్క EL కొలత పగుళ్లు ఇప్పటికే సంభవించాయని వెల్లడిస్తుంది.

సెల్ స్లివర్లు సాధారణంగా వెల్డింగ్ సమయంలో సరికాని ఆపరేషన్, సిబ్బంది తప్పుగా నిర్వహించడం లేదా లామినేటర్ వైఫల్యం వల్ల సంభవిస్తాయి. స్లివర్ల పాక్షిక వైఫల్యం, పవర్ అటెన్యుయేషన్ లేదా ఒకే సెల్ పూర్తిగా వైఫల్యం చెందడం వల్ల మాడ్యూల్ యొక్క పవర్ అటెన్యుయేషన్ ప్రభావితం అవుతుంది.

చాలా మాడ్యూల్ ఫ్యాక్టరీలు ఇప్పుడు హాఫ్-కట్ హై-పవర్ మాడ్యూల్స్‌ను కలిగి ఉన్నాయి మరియు సాధారణంగా చెప్పాలంటే, హాఫ్-కట్ మాడ్యూల్స్ బ్రేకేజ్ రేటు ఎక్కువగా ఉంటుంది. ప్రస్తుతం, ఐదు పెద్ద మరియు నాలుగు చిన్న కంపెనీలు అటువంటి పగుళ్లను అనుమతించకూడదని కోరుతున్నాయి మరియు అవి వివిధ లింక్‌లలో కాంపోనెంట్ ELని పరీక్షిస్తాయి. మొదట, మాడ్యూల్ ఫ్యాక్టరీ డెలివరీ మరియు రవాణా సమయంలో దాచిన పగుళ్లు లేవని నిర్ధారించుకోవడానికి మాడ్యూల్ ఫ్యాక్టరీ నుండి సైట్‌కు డెలివరీ తర్వాత EL ఇమేజ్‌ను పరీక్షించండి; రెండవది, ఇంజనీరింగ్ ఇన్‌స్టాలేషన్ ప్రక్రియలో దాచిన పగుళ్లు లేవని నిర్ధారించుకోవడానికి ఇన్‌స్టాలేషన్ తర్వాత ELని కొలవండి.

సాధారణంగా, తక్కువ-గ్రేడ్ కణాలను అధిక-గ్రేడ్ భాగాలుగా కలుపుతారు (ముడి పదార్థాలను కలపడం/ప్రక్రియలో పదార్థాలను కలపడం), ఇది భాగాల మొత్తం శక్తిని సులభంగా ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు భాగాల శక్తి తక్కువ వ్యవధిలో బాగా క్షీణిస్తుంది. అసమర్థమైన చిప్ ప్రాంతాలు హాట్ స్పాట్‌లను సృష్టించగలవు మరియు భాగాలను కూడా కాల్చగలవు.

మాడ్యూల్ ఫ్యాక్టరీ సాధారణంగా కణాలను 100 లేదా 200 కణాలుగా పవర్ లెవల్‌గా విభజిస్తుంది కాబట్టి, వారు ప్రతి సెల్‌పై పవర్ పరీక్షలను నిర్వహించరు, కానీ స్పాట్ చెక్‌లను నిర్వహిస్తారు, ఇది తక్కువ-గ్రేడ్ కణాల కోసం ఆటోమేటిక్ అసెంబ్లీ లైన్‌లో ఇటువంటి సమస్యలకు దారితీస్తుంది. ప్రస్తుతం, కణాల మిశ్రమ ప్రొఫైల్‌ను సాధారణంగా ఇన్‌ఫ్రారెడ్ ఇమేజింగ్ ద్వారా నిర్ణయించవచ్చు, కానీ ఇన్‌ఫ్రారెడ్ ఇమేజ్ మిశ్రమ ప్రొఫైల్, దాచిన పగుళ్లు లేదా ఇతర బ్లాకింగ్ కారకాల వల్ల సంభవిస్తుందా అనేది మరింత EL విశ్లేషణ అవసరం.

మెరుపు చారలు సాధారణంగా బ్యాటరీ షీట్‌లోని పగుళ్ల వల్ల లేదా ప్రతికూల ఎలక్ట్రోడ్ సిల్వర్ పేస్ట్, EVA, నీటి ఆవిరి, గాలి మరియు సూర్యకాంతి యొక్క మిశ్రమ చర్య ఫలితంగా సంభవిస్తాయి. EVA మరియు సిల్వర్ పేస్ట్ మధ్య అసమతుల్యత మరియు బ్యాక్ షీట్ యొక్క అధిక నీటి పారగమ్యత కూడా మెరుపు చారలకు కారణమవుతాయి. మెరుపు నమూనా వద్ద ఉత్పన్నమయ్యే వేడి పెరుగుతుంది మరియు ఉష్ణ విస్తరణ మరియు సంకోచం బ్యాటరీ షీట్‌లో పగుళ్లకు దారితీస్తుంది, ఇది మాడ్యూల్‌పై సులభంగా హాట్ స్పాట్‌లకు కారణమవుతుంది, మాడ్యూల్ క్షయాన్ని వేగవంతం చేస్తుంది మరియు మాడ్యూల్ యొక్క విద్యుత్ పనితీరును ప్రభావితం చేస్తుంది. పవర్ స్టేషన్ ఆన్ చేయనప్పుడు కూడా, సూర్యుడికి 4 సంవత్సరాలు బహిర్గతం అయిన తర్వాత భాగాలపై అనేక మెరుపు చారలు కనిపిస్తాయని వాస్తవ కేసులు చూపించాయి. పరీక్ష శక్తిలో లోపం చాలా తక్కువగా ఉన్నప్పటికీ, EL చిత్రం ఇప్పటికీ చాలా దారుణంగా ఉంటుంది.

PID మరియు హాట్ స్పాట్‌లకు దారితీసే అనేక కారణాలు ఉన్నాయి, అవి విదేశీ పదార్థం నిరోధించడం, కణాలలో దాచిన పగుళ్లు, కణాలలో లోపాలు మరియు అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమతో కూడిన వాతావరణాలలో ఫోటోవోల్టాయిక్ ఇన్వర్టర్ శ్రేణుల గ్రౌండింగ్ పద్ధతుల వల్ల కలిగే ఫోటోవోల్టాయిక్ మాడ్యూళ్ల తీవ్రమైన తుప్పు మరియు క్షీణత హాట్ స్పాట్‌లు మరియు PIDకి కారణం కావచ్చు. . ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, బ్యాటరీ మాడ్యూల్ టెక్నాలజీ పరివర్తన మరియు పురోగతితో, PID దృగ్విషయం చాలా అరుదుగా ఉంది, కానీ ప్రారంభ సంవత్సరాల్లో విద్యుత్ కేంద్రాలు PID లేకపోవడాన్ని హామీ ఇవ్వలేకపోయాయి. PID యొక్క మరమ్మత్తుకు భాగాల నుండి మాత్రమే కాకుండా, ఇన్వర్టర్ వైపు నుండి కూడా మొత్తం సాంకేతిక పరివర్తన అవసరం.

- సోల్డర్ రిబ్బన్, బస్ బార్‌లు మరియు ఫ్లక్స్ తరచుగా అడిగే ప్రశ్నలు

టంకం ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటే లేదా ఫ్లక్స్ చాలా తక్కువగా ఉంటే లేదా వేగం చాలా వేగంగా ఉంటే, అది తప్పుడు టంకంకు దారి తీస్తుంది, అయితే టంకం ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే లేదా టంకం సమయం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అది అతి-టంకంకు కారణమవుతుంది. 2010 మరియు 2015 మధ్య ఉత్పత్తి చేయబడిన భాగాలలో తప్పుడు టంకం మరియు అతి-టంకం తరచుగా సంభవించాయి, ప్రధానంగా ఈ కాలంలో, చైనీస్ తయారీ కర్మాగారాల అసెంబ్లీ లైన్ పరికరాలు విదేశీ దిగుమతుల నుండి స్థానికీకరణకు మారడం ప్రారంభించాయి మరియు ఆ సమయంలో సంస్థల ప్రక్రియ ప్రమాణాలు తగ్గించబడతాయి. కొన్ని, ఫలితంగా ఈ కాలంలో ఉత్పత్తి చేయబడిన నాణ్యత లేని భాగాలు.

వెల్డింగ్ సరిపోకపోవడం వల్ల తక్కువ సమయంలోనే రిబ్బన్ మరియు సెల్ డీలామినేషన్‌కు దారితీస్తుంది, ఇది మాడ్యూల్ యొక్క పవర్ అటెన్యుయేషన్ లేదా వైఫల్యాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది; ఓవర్-సోల్డరింగ్ సెల్ యొక్క అంతర్గత ఎలక్ట్రోడ్‌లకు నష్టం కలిగిస్తుంది, మాడ్యూల్ యొక్క పవర్ అటెన్యుయేషన్‌ను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది, మాడ్యూల్ జీవితకాలం తగ్గుతుంది లేదా స్క్రాప్‌కు కారణమవుతుంది.

2015 కి ముందు ఉత్పత్తి చేయబడిన మాడ్యూల్స్ తరచుగా రిబ్బన్ ఆఫ్‌సెట్ యొక్క పెద్ద వైశాల్యాన్ని కలిగి ఉంటాయి, ఇది సాధారణంగా వెల్డింగ్ యంత్రం యొక్క అసాధారణ స్థానం వల్ల సంభవిస్తుంది. ఆఫ్‌సెట్ రిబ్బన్ మరియు బ్యాటరీ ప్రాంతం మధ్య సంబంధాన్ని తగ్గిస్తుంది, డీలామినేషన్ లేదా పవర్ అటెన్యుయేషన్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది. అదనంగా, ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, రిబ్బన్ యొక్క బెండింగ్ కాఠిన్యం చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఇది వెల్డింగ్ తర్వాత బ్యాటరీ షీట్ వంగడానికి కారణమవుతుంది, ఫలితంగా బ్యాటరీ చిప్ శకలాలు ఏర్పడతాయి. ఇప్పుడు, సెల్ గ్రిడ్ లైన్ల పెరుగుదలతో, రిబ్బన్ యొక్క వెడల్పు సన్నగా మరియు సన్నగా మారుతోంది, దీనికి వెల్డింగ్ యంత్రం యొక్క అధిక ఖచ్చితత్వం అవసరం మరియు రిబ్బన్ యొక్క విచలనం తక్కువగా మరియు తక్కువగా ఉంటుంది.

బస్ బార్ మరియు సోల్డర్ స్ట్రిప్ మధ్య కాంటాక్ట్ ఏరియా తక్కువగా ఉంటుంది లేదా వర్చువల్ సోల్డర్ యొక్క రెసిస్టెన్స్ పెరుగుతుంది మరియు వేడి కారణంగా భాగాలు కాలిపోయే అవకాశం ఉంది. భాగాలు తక్కువ సమయంలోనే తీవ్రంగా క్షీణిస్తాయి మరియు దీర్ఘకాలిక పని తర్వాత అవి కాలిపోతాయి మరియు చివరికి స్క్రాపింగ్‌కు దారితీస్తాయి. ప్రస్తుతం, ప్రారంభ దశలో ఈ రకమైన సమస్యను నివారించడానికి ఎటువంటి ప్రభావవంతమైన మార్గం లేదు, ఎందుకంటే అప్లికేషన్ చివరిలో బస్ బార్ మరియు సోల్డర్ స్ట్రిప్ మధ్య నిరోధకతను కొలవడానికి ఆచరణాత్మక మార్గాలు లేవు. కాలిన ఉపరితలాలు స్పష్టంగా కనిపించినప్పుడు మాత్రమే భర్తీ భాగాలను తొలగించాలి.

వెల్డింగ్ యంత్రం ఫ్లక్స్ ఇంజెక్షన్ మొత్తాన్ని ఎక్కువగా సర్దుబాటు చేస్తే లేదా సిబ్బంది తిరిగి పని చేసే సమయంలో ఎక్కువ ఫ్లక్స్‌ను వర్తింపజేస్తే, అది ప్రధాన గ్రిడ్ లైన్ అంచున పసుపు రంగులోకి మారుతుంది, ఇది భాగం యొక్క ప్రధాన గ్రిడ్ లైన్ స్థానంలో EVA డీలామినేషన్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది. దీర్ఘకాలిక ఆపరేషన్ తర్వాత మెరుపు నమూనా నల్ల మచ్చలు కనిపిస్తాయి, ఇది భాగాలను ప్రభావితం చేస్తుంది. విద్యుత్ క్షీణత, భాగం జీవితాన్ని తగ్గించడం లేదా స్క్రాపింగ్‌కు కారణమవుతుంది.

——EVA/బ్యాక్‌ప్లేన్ తరచుగా అడిగే ప్రశ్నలు

EVA డీలామినేషన్‌కు కారణాలు EVA యొక్క అర్హత లేని క్రాస్-లింకింగ్ డిగ్రీ, EVA, గాజు మరియు బ్యాక్ షీట్ వంటి ముడి పదార్థాల ఉపరితలంపై విదేశీ పదార్థం మరియు సాధారణ ఉష్ణోగ్రతల వద్ద కరిగించలేని EVA ముడి పదార్థాల అసమాన కూర్పు (ఇథిలీన్ మరియు వినైల్ అసిటేట్ వంటివి) ఉన్నాయి. డీలామినేషన్ ప్రాంతం చిన్నగా ఉన్నప్పుడు, అది మాడ్యూల్ యొక్క అధిక-శక్తి వైఫల్యాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు డీలామినేషన్ ప్రాంతం పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, అది నేరుగా మాడ్యూల్ యొక్క వైఫల్యం మరియు స్క్రాపింగ్‌కు దారితీస్తుంది. EVA డీలామినేషన్ సంభవించిన తర్వాత, దానిని మరమ్మత్తు చేయలేము.

గత కొన్ని సంవత్సరాలుగా భాగాలలో EVA డీలామినేషన్ సర్వసాధారణం. ఖర్చులను తగ్గించడానికి, కొన్ని సంస్థలు తగినంత EVA క్రాస్-లింకింగ్ డిగ్రీని కలిగి లేవు మరియు మందం 0.5mm నుండి 0.3, 0.2mmకి పడిపోయింది. అంతస్తు.

EVA బుడగలు రావడానికి సాధారణ కారణం ఏమిటంటే, లామినేటర్ యొక్క వాక్యూమింగ్ సమయం చాలా తక్కువగా ఉండటం, ఉష్ణోగ్రత సెట్టింగ్ చాలా తక్కువగా ఉండటం లేదా చాలా ఎక్కువగా ఉండటం, మరియు బుడగలు కనిపించడం లేదా లోపలి భాగం శుభ్రంగా లేకపోవడం మరియు విదేశీ వస్తువులు ఉండటం. కాంపోనెంట్ ఎయిర్ బుడగలు EVA బ్యాక్‌ప్లేన్ యొక్క డీలామినేషన్‌ను ప్రభావితం చేస్తాయి, ఇది తీవ్రంగా స్క్రాపింగ్‌కు దారితీస్తుంది. ఈ రకమైన సమస్య సాధారణంగా భాగాల ఉత్పత్తి సమయంలో సంభవిస్తుంది మరియు అది చిన్న ప్రాంతం అయితే దాన్ని మరమ్మతు చేయవచ్చు.

EVA ఇన్సులేషన్ స్ట్రిప్స్ పసుపు రంగులోకి మారడం సాధారణంగా గాలికి ఎక్కువ కాలం బహిర్గతం కావడం వల్ల లేదా EVA ఫ్లక్స్, ఆల్కహాల్ మొదలైన వాటి ద్వారా కలుషితం కావడం వల్ల లేదా వివిధ తయారీదారుల నుండి EVAతో ఉపయోగించినప్పుడు రసాయన ప్రతిచర్యల వల్ల సంభవిస్తుంది. మొదటిది, పేలవమైన రూపాన్ని వినియోగదారులు అంగీకరించరు మరియు రెండవది, ఇది డీలామినేషన్‌కు కారణం కావచ్చు, ఫలితంగా కాంపోనెంట్ లైఫ్ తగ్గిపోతుంది.

——గాజు, సిలికాన్, ప్రొఫైల్స్ గురించి తరచుగా అడిగే ప్రశ్నలు

పూత పూసిన గాజు ఉపరితలంపై ఫిల్మ్ పొర తొలగిపోవడం తిరిగి పొందలేనిది. మాడ్యూల్ ఫ్యాక్టరీలో పూత ప్రక్రియ సాధారణంగా మాడ్యూల్ యొక్క శక్తిని 3% పెంచుతుంది, కానీ పవర్ స్టేషన్‌లో రెండు నుండి మూడు సంవత్సరాల ఆపరేషన్ తర్వాత, గాజు ఉపరితలంపై ఉన్న ఫిల్మ్ పొర పడిపోతుందని కనుగొనబడుతుంది మరియు అది అసమానంగా పడిపోతుంది, ఇది మాడ్యూల్ యొక్క గాజు ప్రసారాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది, మాడ్యూల్ యొక్క శక్తిని తగ్గిస్తుంది మరియు మొత్తం చతురస్రాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. పవర్ స్టేషన్ ఆపరేషన్ యొక్క మొదటి కొన్ని సంవత్సరాలలో ఈ రకమైన అటెన్యుయేషన్ సాధారణంగా చూడటం కష్టం, ఎందుకంటే అటెన్యుయేషన్ రేటు మరియు రేడియేషన్ హెచ్చుతగ్గుల లోపం పెద్దది కాదు, కానీ ఫిల్మ్ తొలగింపు లేని పవర్ స్టేషన్‌తో పోల్చినట్లయితే, విద్యుత్ ఉత్పత్తిలో తేడాను ఇప్పటికీ చూడవచ్చు.

సిలికాన్ బుడగలు ప్రధానంగా అసలు సిలికాన్ పదార్థంలోని గాలి బుడగలు లేదా ఎయిర్ గన్ యొక్క అస్థిర గాలి పీడనం వల్ల సంభవిస్తాయి. అంతరాలకు ప్రధాన కారణం సిబ్బంది గ్లూయింగ్ టెక్నిక్ ప్రామాణికం కాకపోవడం. సిలికాన్ అనేది మాడ్యూల్ యొక్క ఫ్రేమ్, బ్యాక్‌ప్లేన్ మరియు గాజు మధ్య అంటుకునే ఫిల్మ్ పొర, ఇది బ్యాక్‌ప్లేన్‌ను గాలి నుండి వేరు చేస్తుంది. సీల్ గట్టిగా లేకపోతే, మాడ్యూల్ నేరుగా డీలామినేట్ అవుతుంది మరియు వర్షం పడినప్పుడు వర్షపు నీరు ప్రవేశిస్తుంది. ఇన్సులేషన్ సరిపోకపోతే, లీకేజ్ జరుగుతుంది.

మాడ్యూల్ ఫ్రేమ్ యొక్క ప్రొఫైల్ యొక్క వైకల్యం కూడా ఒక సాధారణ సమస్య, ఇది సాధారణంగా అర్హత లేని ప్రొఫైల్ బలం వల్ల సంభవిస్తుంది. అల్యూమినియం మిశ్రమం ఫ్రేమ్ పదార్థం యొక్క బలం తగ్గుతుంది, ఇది బలమైన గాలులు సంభవించినప్పుడు ఫోటోవోల్టాయిక్ ప్యానెల్ శ్రేణి యొక్క ఫ్రేమ్ పడిపోవడానికి లేదా చిరిగిపోవడానికి నేరుగా కారణమవుతుంది. సాంకేతిక పరివర్తన సమయంలో ఫలాంక్స్‌ను మార్చేటప్పుడు ప్రొఫైల్ వైకల్యం సాధారణంగా సంభవిస్తుంది. ఉదాహరణకు, దిగువ చిత్రంలో చూపిన సమస్య మౌంటు రంధ్రాలను ఉపయోగించి భాగాలను అసెంబ్లీ మరియు విడదీసే సమయంలో సంభవిస్తుంది మరియు తిరిగి ఇన్‌స్టాల్ చేసేటప్పుడు ఇన్సులేషన్ విఫలమవుతుంది మరియు గ్రౌండింగ్ కొనసాగింపు అదే విలువను చేరుకోదు.

——జంక్షన్ బాక్స్ సాధారణ సమస్యలు

జంక్షన్ బాక్స్‌లో మంటలు సంభవించే అవకాశం చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది. కార్డ్ స్లాట్‌లో లెడ్ వైర్‌ను గట్టిగా బిగించకపోవడం, లెడ్ వైర్ మరియు జంక్షన్ బాక్స్ సోల్డర్ జాయింట్ అధిక నిరోధకత కారణంగా మంటలు రావడానికి చాలా చిన్నవిగా ఉండటం మరియు లెడ్ వైర్ జంక్షన్ బాక్స్ యొక్క ప్లాస్టిక్ భాగాలను తాకడానికి చాలా పొడవుగా ఉండటం వంటి కారణాలు దీనికి కారణాలు. వేడికి ఎక్కువసేపు గురికావడం వల్ల మంటలు సంభవించవచ్చు, మొదలైనవి. జంక్షన్ బాక్స్ మంటల్లో చిక్కుకుంటే, భాగాలు నేరుగా స్క్రాప్ చేయబడతాయి, ఇది తీవ్రమైన అగ్ని ప్రమాదానికి కారణం కావచ్చు.

ఇప్పుడు సాధారణంగా అధిక-శక్తి గల డబుల్-గ్లాస్ మాడ్యూల్స్ మూడు జంక్షన్ బాక్సులుగా విభజించబడతాయి, ఇది మెరుగ్గా ఉంటుంది. అదనంగా, జంక్షన్ బాక్స్ కూడా సెమీ-ఎన్‌క్లోజ్డ్ మరియు పూర్తిగా క్లోజ్డ్‌గా విభజించబడింది. వాటిలో కొన్ని కాలిపోయిన తర్వాత మరమ్మతులు చేయబడతాయి మరియు కొన్ని మరమ్మతులు చేయబడవు.

ఆపరేషన్ మరియు నిర్వహణ ప్రక్రియలో, జంక్షన్ బాక్స్‌లో జిగురు నింపే సమస్యలు కూడా ఉంటాయి. ఉత్పత్తి తీవ్రంగా లేకుంటే, జిగురు లీక్ అవుతుంది మరియు సిబ్బంది ఆపరేషన్ పద్ధతి ప్రామాణికం కాకపోతే లేదా తీవ్రంగా లేకుంటే, ఇది వెల్డింగ్ లీక్‌కు కారణమవుతుంది. అది సరైనది కాకపోతే, దానిని నయం చేయడం కష్టం. ఒక సంవత్సరం ఉపయోగం తర్వాత మీరు జంక్షన్ బాక్స్‌ను తెరిచి, జిగురు A ఆవిరైపోయిందని మరియు సీలింగ్ సరిపోదని కనుగొనవచ్చు. జిగురు లేకపోతే, అది వర్షపు నీటిలోకి లేదా తేమలోకి ప్రవేశిస్తుంది, దీని వలన కనెక్ట్ చేయబడిన భాగాలు మంటల్లో చిక్కుకుంటాయి. కనెక్షన్ బాగా లేకుంటే, నిరోధకత పెరుగుతుంది మరియు జ్వలన కారణంగా భాగాలు కాలిపోతాయి.

జంక్షన్ బాక్స్‌లో వైర్లు విరిగిపోవడం మరియు MC4 హెడ్ పడిపోవడం కూడా సాధారణ సమస్యలు. సాధారణంగా, వైర్లు పేర్కొన్న స్థానంలో ఉంచబడవు, ఫలితంగా నలిగిపోతాయి లేదా MC4 హెడ్ యొక్క మెకానికల్ కనెక్షన్ గట్టిగా ఉండదు. దెబ్బతిన్న వైర్లు భాగాల విద్యుత్ వైఫల్యానికి దారితీస్తాయి లేదా విద్యుత్ లీకేజీ మరియు కనెక్షన్ యొక్క ప్రమాదకరమైన ప్రమాదాలకు దారితీస్తాయి. , MC4 హెడ్ యొక్క తప్పుడు కనెక్షన్ సులభంగా కేబుల్ మంటల్లో చిక్కుకునేలా చేస్తుంది. ఈ రకమైన సమస్యను ఫీల్డ్‌లో రిపేర్ చేయడం మరియు సవరించడం చాలా సులభం.

భాగాల మరమ్మత్తు మరియు భవిష్యత్తు ప్రణాళికలు

పైన పేర్కొన్న భాగాల యొక్క వివిధ సమస్యలలో, కొన్నింటిని మరమ్మతు చేయవచ్చు. భాగాల మరమ్మత్తు త్వరగా లోపాన్ని పరిష్కరించగలదు, విద్యుత్ ఉత్పత్తి నష్టాన్ని తగ్గించగలదు మరియు అసలు పదార్థాలను సమర్థవంతంగా ఉపయోగించగలదు. వాటిలో, జంక్షన్ బాక్స్‌లు, MC4 కనెక్టర్లు, గ్లాస్ సిలికా జెల్ మొదలైన కొన్ని సాధారణ మరమ్మతులను పవర్ స్టేషన్‌లో సైట్‌లోనే చేయవచ్చు మరియు పవర్ స్టేషన్‌లో ఎక్కువ ఆపరేషన్ మరియు నిర్వహణ సిబ్బంది లేనందున, మరమ్మత్తు పరిమాణం పెద్దగా ఉండదు, కానీ వారు నైపుణ్యం కలిగి ఉండాలి మరియు పనితీరును అర్థం చేసుకోవాలి, వైరింగ్‌ను మార్చడం వంటివి. కటింగ్ ప్రక్రియలో బ్యాక్‌ప్లేన్ గీతలు పడితే, బ్యాక్‌ప్లేన్‌ను భర్తీ చేయాల్సి ఉంటుంది మరియు మొత్తం మరమ్మత్తు మరింత క్లిష్టంగా ఉంటుంది.

అయితే, బ్యాటరీలు, రిబ్బన్‌లు మరియు EVA బ్యాక్‌ప్లేన్‌లతో సమస్యలను అక్కడికక్కడే మరమ్మతు చేయలేము, ఎందుకంటే పర్యావరణం, ప్రక్రియ మరియు పరికరాల పరిమితుల కారణంగా వాటిని ఫ్యాక్టరీ స్థాయిలో మరమ్మతులు చేయాల్సి ఉంటుంది. మరమ్మత్తు ప్రక్రియలో ఎక్కువ భాగాన్ని శుభ్రమైన వాతావరణంలో మరమ్మతులు చేయవలసి ఉంటుంది కాబట్టి, ఫ్రేమ్‌ను తీసివేయాలి, బ్యాక్‌ప్లేన్‌ను కత్తిరించాలి మరియు సమస్యాత్మక కణాలను కత్తిరించడానికి అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద వేడి చేయాలి మరియు చివరకు టంకం వేయాలి మరియు పునరుద్ధరించాలి, ఇది ఫ్యాక్టరీ యొక్క పునర్నిర్మాణ వర్క్‌షాప్‌లో మాత్రమే గ్రహించబడుతుంది.

మొబైల్ కాంపోనెంట్ రిపేర్ స్టేషన్ అనేది భవిష్యత్ కాంపోనెంట్ రిపేర్ యొక్క దృష్టి. కాంపోనెంట్ పవర్ మరియు టెక్నాలజీ మెరుగుదలతో, భవిష్యత్తులో అధిక-శక్తి భాగాల సమస్యలు తగ్గుతాయి, కానీ ప్రారంభ సంవత్సరాల్లో భాగాల సమస్యలు క్రమంగా కనిపిస్తున్నాయి.

ప్రస్తుతం, సామర్థ్యం గల ఆపరేషన్ మరియు నిర్వహణ పార్టీలు లేదా కాంపోనెంట్ అండర్‌టేకర్లు ఆపరేషన్ మరియు నిర్వహణ నిపుణులకు ప్రాసెస్ టెక్నాలజీ పరివర్తన సామర్థ్య శిక్షణను అందిస్తారు. పెద్ద ఎత్తున గ్రౌండ్ పవర్ స్టేషన్లలో, సాధారణంగా పని ప్రాంతాలు మరియు నివాస ప్రాంతాలు ఉంటాయి, ఇవి మరమ్మతు సైట్‌లను అందించగలవు, ప్రాథమికంగా చిన్న ప్రెస్‌తో అమర్చబడి ఉంటాయి, ఇది చాలా మంది ఆపరేటర్లు మరియు యజమానుల స్థోమతలో ఉంటుంది. తరువాత, తరువాతి దశలో, తక్కువ సంఖ్యలో కణాలతో సమస్యలు ఉన్న భాగాలు ఇకపై నేరుగా భర్తీ చేయబడవు మరియు పక్కన పెట్టబడవు, కానీ వాటిని మరమ్మతు చేయడానికి ప్రత్యేక ఉద్యోగులను కలిగి ఉంటాయి, ఇది ఫోటోవోల్టాయిక్ పవర్ ప్లాంట్లు సాపేక్షంగా కేంద్రీకృతమై ఉన్న ప్రాంతాలలో సాధించవచ్చు.