ఫోటోవోల్టాయిక్ మాడ్యూల్స్ యొక్క సాధారణ సమస్యలు మరియు మరమ్మతులు

——బ్యాటరీ సాధారణ సమస్యలు

మాడ్యూల్ యొక్క ఉపరితలంపై నెట్‌వర్క్ లాంటి పగుళ్లకు కారణం ఏమిటంటే, కణాలు వెల్డింగ్ లేదా హ్యాండ్లింగ్ సమయంలో బాహ్య శక్తులకు గురికావడం లేదా కణాలు ముందుగా వేడి చేయకుండా తక్కువ ఉష్ణోగ్రతల వద్ద అకస్మాత్తుగా అధిక ఉష్ణోగ్రతలకు గురికావడం వల్ల పగుళ్లు ఏర్పడతాయి.నెట్‌వర్క్ పగుళ్లు మాడ్యూల్ యొక్క పవర్ అటెన్యుయేషన్‌ను ప్రభావితం చేస్తాయి మరియు చాలా కాలం తర్వాత, శిధిలాలు మరియు హాట్ స్పాట్‌లు మాడ్యూల్ పనితీరును నేరుగా ప్రభావితం చేస్తాయి.

సెల్ ఉపరితలంపై నెట్‌వర్క్ పగుళ్ల నాణ్యత సమస్యలను తెలుసుకోవడానికి మాన్యువల్ తనిఖీ అవసరం.ఉపరితల నెట్‌వర్క్ పగుళ్లు కనిపించిన తర్వాత, అవి మూడు లేదా నాలుగు సంవత్సరాలలో పెద్ద ఎత్తున కనిపిస్తాయి.మొదటి మూడు సంవత్సరాలలో రెటిక్యులర్ పగుళ్లను కంటితో చూడటం కష్టం.ఇప్పుడు, హాట్ స్పాట్ చిత్రాలు సాధారణంగా డ్రోన్‌ల ద్వారా తీయబడతాయి మరియు హాట్ స్పాట్‌లతో కూడిన భాగాల యొక్క EL కొలత ఇప్పటికే పగుళ్లు సంభవించినట్లు వెల్లడిస్తుంది.

సెల్ స్లివర్‌లు సాధారణంగా వెల్డింగ్ సమయంలో సరికాని ఆపరేషన్, సిబ్బంది తప్పుగా నిర్వహించడం లేదా లామినేటర్ వైఫల్యం కారణంగా సంభవిస్తాయి.స్లివర్‌ల పాక్షిక వైఫల్యం, పవర్ అటెన్యూయేషన్ లేదా ఒకే సెల్ పూర్తిగా విఫలమైతే మాడ్యూల్ పవర్ అటెన్యూయేషన్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది.

చాలా మాడ్యూల్ ఫ్యాక్టరీలు ఇప్పుడు హాఫ్-కట్ హై-పవర్ మాడ్యూల్‌లను కలిగి ఉన్నాయి మరియు సాధారణంగా చెప్పాలంటే, హాఫ్-కట్ మాడ్యూల్స్ విచ్ఛిన్నం రేటు ఎక్కువగా ఉంటుంది.ప్రస్తుతం, ఐదు పెద్ద మరియు నాలుగు చిన్న కంపెనీలు అటువంటి పగుళ్లు అనుమతించబడవని కోరుతున్నాయి మరియు అవి వివిధ లింక్‌లలో EL భాగాన్ని పరీక్షిస్తాయి.ముందుగా, మాడ్యూల్ ఫ్యాక్టరీ డెలివరీ మరియు రవాణా సమయంలో దాచిన పగుళ్లు లేవని నిర్ధారించడానికి మాడ్యూల్ ఫ్యాక్టరీ నుండి సైట్‌కు డెలివరీ తర్వాత EL చిత్రాన్ని పరీక్షించండి;రెండవది, ఇంజనీరింగ్ ఇన్‌స్టాలేషన్ ప్రాసెస్‌లో దాచిన పగుళ్లు లేవని నిర్ధారించుకోవడానికి ఇన్‌స్టాలేషన్ తర్వాత ELని కొలవండి.

సాధారణంగా, తక్కువ-గ్రేడ్ కణాలు అధిక-గ్రేడ్ భాగాలుగా మిళితం చేయబడతాయి (ప్రాసెస్‌లో ముడి పదార్థాలు / మిక్సింగ్ మెటీరియల్‌లను కలపడం), ఇది భాగాల యొక్క మొత్తం శక్తిని సులభంగా ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు భాగాల యొక్క శక్తి తక్కువ వ్యవధిలో బాగా క్షీణిస్తుంది. సమయం.అసమర్థమైన చిప్ ప్రాంతాలు హాట్ స్పాట్‌లను సృష్టించగలవు మరియు భాగాలను కూడా కాల్చగలవు.

మాడ్యూల్ ఫ్యాక్టరీ సాధారణంగా సెల్‌లను 100 లేదా 200 సెల్‌లుగా పవర్ లెవెల్‌గా విభజిస్తుంది కాబట్టి, అవి ప్రతి సెల్‌పై పవర్ టెస్ట్‌లను నిర్వహించవు, కానీ స్పాట్ చెక్‌లు, తక్కువ-గ్రేడ్ సెల్‌ల కోసం ఆటోమేటిక్ అసెంబ్లీ లైన్‌లో ఇటువంటి సమస్యలకు దారి తీస్తుంది..ప్రస్తుతం, కణాల మిశ్రమ ప్రొఫైల్‌ను సాధారణంగా ఇన్‌ఫ్రారెడ్ ఇమేజింగ్ ద్వారా అంచనా వేయవచ్చు, అయితే ఇన్‌ఫ్రారెడ్ ఇమేజ్ మిశ్రమ ప్రొఫైల్, దాచిన పగుళ్లు లేదా ఇతర నిరోధించే కారకాల వల్ల ఏర్పడిందా అనేది తదుపరి EL విశ్లేషణ అవసరం.

మెరుపు చారలు సాధారణంగా బ్యాటరీ షీట్‌లో పగుళ్లు లేదా ప్రతికూల ఎలక్ట్రోడ్ సిల్వర్ పేస్ట్, EVA, నీటి ఆవిరి, గాలి మరియు సూర్యకాంతి యొక్క మిశ్రమ చర్య ఫలితంగా ఏర్పడతాయి.EVA మరియు సిల్వర్ పేస్ట్ మధ్య అసమతుల్యత మరియు వెనుక షీట్ యొక్క అధిక నీటి పారగమ్యత కూడా మెరుపు చారలకు కారణం కావచ్చు.మెరుపు నమూనా వద్ద ఉత్పన్నమయ్యే వేడి పెరుగుతుంది మరియు థర్మల్ విస్తరణ మరియు సంకోచం బ్యాటరీ షీట్‌లో పగుళ్లకు దారి తీస్తుంది, ఇది మాడ్యూల్‌పై సులభంగా హాట్ స్పాట్‌లను కలిగిస్తుంది, మాడ్యూల్ యొక్క క్షీణతను వేగవంతం చేస్తుంది మరియు మాడ్యూల్ యొక్క విద్యుత్ పనితీరును ప్రభావితం చేస్తుంది.పవర్ స్టేషన్‌ను ఆన్ చేయనప్పటికీ, సూర్యరశ్మికి గురైన 4 సంవత్సరాల తర్వాత భాగాలపై అనేక మెరుపు చారలు కనిపిస్తాయని వాస్తవ కేసులు చూపించాయి.పరీక్ష శక్తిలో లోపం చాలా చిన్నది అయినప్పటికీ, EL చిత్రం ఇంకా చాలా ఘోరంగా ఉంటుంది.

PID మరియు హాట్ స్పాట్‌లకు దారితీసే అనేక కారణాలు ఉన్నాయి, విదేశీ పదార్థం నిరోధించడం, కణాలలో దాచిన పగుళ్లు, కణాలలో లోపాలు మరియు అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమతో కూడిన వాతావరణంలో ఫోటోవోల్టాయిక్ ఇన్వర్టర్ శ్రేణుల గ్రౌండింగ్ పద్ధతుల వల్ల కాంతివిపీడన మాడ్యూల్స్ యొక్క తీవ్రమైన తుప్పు మరియు క్షీణత. హాట్ స్పాట్‌లు మరియు PIDకి కారణమవుతాయి..ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, బ్యాటరీ మాడ్యూల్ సాంకేతిక పరివర్తన మరియు పురోగతితో, PID దృగ్విషయం చాలా అరుదుగా ఉంది, అయితే ప్రారంభ సంవత్సరాల్లో పవర్ స్టేషన్లు PID లేకపోవడాన్ని హామీ ఇవ్వలేకపోయాయి.PID యొక్క మరమ్మత్తు మొత్తం సాంకేతిక పరివర్తన అవసరం, భాగాల నుండి మాత్రమే కాకుండా, ఇన్వర్టర్ వైపు నుండి కూడా.

- సోల్డర్ రిబ్బన్, బస్ బార్‌లు మరియు ఫ్లక్స్ తరచుగా అడిగే ప్రశ్నలు

టంకం ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటే లేదా ఫ్లక్స్ చాలా తక్కువగా వర్తించబడితే లేదా వేగం చాలా వేగంగా ఉంటే, అది తప్పుడు టంకంకి దారి తీస్తుంది, అయితే టంకం ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే లేదా టంకం సమయం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అది అతిగా టంకం వేయడానికి కారణమవుతుంది. .2010 మరియు 2015 మధ్య ఉత్పత్తి చేయబడిన భాగాలలో తప్పుడు టంకం మరియు అధిక-టంకం తరచుగా సంభవించాయి, ఎందుకంటే ఈ కాలంలో, చైనీస్ తయారీ కర్మాగారాల అసెంబ్లీ లైన్ పరికరాలు విదేశీ దిగుమతుల నుండి స్థానికీకరణకు మారడం ప్రారంభించాయి మరియు ఆ సమయంలో సంస్థల ప్రక్రియ ప్రమాణాలు కొన్నింటిని తగ్గించవచ్చు, ఫలితంగా ఆ కాలంలో ఉత్పత్తి చేయబడిన నాణ్యత లేని భాగాలు.

తగినంత వెల్డింగ్ తక్కువ వ్యవధిలో రిబ్బన్ మరియు సెల్ యొక్క డీలామినేషన్కు దారి తీస్తుంది, మాడ్యూల్ యొక్క శక్తి క్షీణత లేదా వైఫల్యాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది;అధిక-టంకం సెల్ యొక్క అంతర్గత ఎలక్ట్రోడ్‌లకు నష్టం కలిగిస్తుంది, మాడ్యూల్ యొక్క పవర్ అటెన్యూయేషన్‌ను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది, మాడ్యూల్ యొక్క జీవితాన్ని తగ్గిస్తుంది లేదా స్క్రాప్‌కు కారణమవుతుంది.

2015 కి ముందు ఉత్పత్తి చేయబడిన మాడ్యూల్స్ తరచుగా రిబ్బన్ ఆఫ్‌సెట్ యొక్క పెద్ద ప్రాంతాన్ని కలిగి ఉంటాయి, ఇది సాధారణంగా వెల్డింగ్ మెషీన్ యొక్క అసాధారణ స్థానాల కారణంగా సంభవిస్తుంది.ఆఫ్‌సెట్ రిబ్బన్ మరియు బ్యాటరీ ప్రాంతం మధ్య సంబంధాన్ని తగ్గిస్తుంది, డీలామినేషన్ లేదా పవర్ అటెన్యుయేషన్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది.అదనంగా, ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, రిబ్బన్ యొక్క బెండింగ్ కాఠిన్యం చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, దీని వలన బ్యాటరీ షీట్ వెల్డింగ్ తర్వాత వంగి ఉంటుంది, ఫలితంగా బ్యాటరీ చిప్ శకలాలు ఏర్పడతాయి.ఇప్పుడు, సెల్ గ్రిడ్ లైన్ల పెరుగుదలతో, రిబ్బన్ యొక్క వెడల్పు ఇరుకైనది మరియు ఇరుకైనది, ఇది వెల్డింగ్ యంత్రం యొక్క అధిక ఖచ్చితత్వం అవసరం, మరియు రిబ్బన్ యొక్క విచలనం తక్కువగా ఉంటుంది.

బస్ బార్ మరియు టంకము స్ట్రిప్ మధ్య సంపర్క ప్రాంతం చిన్నది లేదా వర్చువల్ టంకం యొక్క నిరోధకత పెరుగుతుంది మరియు వేడి భాగాలు కాలిపోయే అవకాశం ఉంది.భాగాలు తక్కువ వ్యవధిలో తీవ్రంగా క్షీణించబడతాయి మరియు దీర్ఘకాలిక పని తర్వాత అవి కాలిపోతాయి మరియు చివరికి స్క్రాపింగ్‌కు దారితీస్తాయి.ప్రస్తుతం, ప్రారంభ దశలో ఈ రకమైన సమస్యను నివారించడానికి సమర్థవంతమైన మార్గం లేదు, ఎందుకంటే అప్లికేషన్ ముగింపులో బస్ బార్ మరియు టంకం స్ట్రిప్ మధ్య నిరోధకతను కొలవడానికి ఆచరణాత్మక మార్గాలు లేవు.కాలిన ఉపరితలాలు స్పష్టంగా కనిపించినప్పుడు మాత్రమే భర్తీ భాగాలు తొలగించబడాలి.

వెల్డింగ్ యంత్రం ఫ్లక్స్ ఇంజెక్షన్ మొత్తాన్ని ఎక్కువగా సర్దుబాటు చేస్తే లేదా సిబ్బంది రీవర్క్ సమయంలో ఎక్కువ ఫ్లక్స్‌ను వర్తింపజేస్తే, అది ప్రధాన గ్రిడ్ లైన్ అంచున పసుపు రంగును కలిగిస్తుంది, ఇది ప్రధాన గ్రిడ్ లైన్ యొక్క స్థానం వద్ద EVA డీలామినేషన్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది. భాగం.మెరుపు నమూనా నల్ల మచ్చలు దీర్ఘకాలిక ఆపరేషన్ తర్వాత కనిపిస్తాయి, ఇది భాగాలను ప్రభావితం చేస్తుంది.శక్తి క్షీణత, కాంపోనెంట్ జీవితాన్ని తగ్గించడం లేదా స్క్రాప్ చేయడం.

——EVA/బ్యాక్‌ప్లేన్ తరచుగా అడిగే ప్రశ్నలు

EVA డీలామినేషన్‌కు కారణాలు EVA యొక్క అర్హత లేని క్రాస్-లింకింగ్ డిగ్రీ, EVA, గాజు మరియు వెనుక షీట్ వంటి ముడి పదార్థాల ఉపరితలంపై విదేశీ పదార్థం మరియు EVA ముడి పదార్థాల అసమాన కూర్పు (ఇథిలీన్ మరియు వినైల్ అసిటేట్ వంటివి) ఉన్నాయి. సాధారణ ఉష్ణోగ్రతల వద్ద కరిగించబడుతుంది.డీలామినేషన్ ప్రాంతం చిన్నగా ఉన్నప్పుడు, అది మాడ్యూల్ యొక్క అధిక-పవర్ వైఫల్యాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు డీలామినేషన్ ప్రాంతం పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, అది నేరుగా మాడ్యూల్ యొక్క వైఫల్యానికి మరియు స్క్రాపింగ్‌కు దారి తీస్తుంది.EVA డీలామినేషన్ సంభవించిన తర్వాత, అది మరమ్మత్తు చేయబడదు.

గత కొన్ని సంవత్సరాలుగా భాగాలలో EVA డీలామినేషన్ సర్వసాధారణం.ఖర్చులను తగ్గించడానికి, కొన్ని ఎంటర్‌ప్రైజెస్ తగినంత EVA క్రాస్-లింకింగ్ డిగ్రీని కలిగి ఉన్నాయి మరియు మందం 0.5mm నుండి 0.3, 0.2mmకి పడిపోయింది.అంతస్తు.

EVA బుడగలు ఏర్పడటానికి సాధారణ కారణం ఏమిటంటే, లామినేటర్ యొక్క వాక్యూమింగ్ సమయం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, ఉష్ణోగ్రత సెట్టింగ్ చాలా తక్కువగా లేదా చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, మరియు బుడగలు కనిపిస్తాయి లేదా లోపలి భాగం శుభ్రంగా లేదు మరియు విదేశీ వస్తువులు ఉన్నాయి.కాంపోనెంట్ గాలి బుడగలు EVA బ్యాక్‌ప్లేన్ యొక్క డీలామినేషన్‌ను ప్రభావితం చేస్తాయి, ఇది తీవ్రంగా స్క్రాపింగ్‌కు దారి తీస్తుంది.ఈ రకమైన సమస్య సాధారణంగా భాగాల ఉత్పత్తి సమయంలో సంభవిస్తుంది మరియు ఇది ఒక చిన్న ప్రాంతం అయితే మరమ్మత్తు చేయబడుతుంది.

EVA ఇన్సులేషన్ స్ట్రిప్స్ పసుపు రంగులోకి మారడం సాధారణంగా గాలికి ఎక్కువ కాలం బహిర్గతం కావడం లేదా ఫ్లక్స్, ఆల్కహాల్ మొదలైన వాటి ద్వారా EVA కలుషితమవుతుంది లేదా వివిధ తయారీదారుల నుండి EVAతో ఉపయోగించినప్పుడు రసాయన ప్రతిచర్యల వల్ల సంభవిస్తుంది.మొదటిది, పేలవమైన రూపాన్ని కస్టమర్‌లు అంగీకరించరు మరియు రెండవది, ఇది డీలామినేషన్‌కు కారణం కావచ్చు, ఫలితంగా కాంపోనెంట్ లైఫ్ తగ్గిపోతుంది.

——గ్లాస్, సిలికాన్, ప్రొఫైల్స్ యొక్క తరచుగా అడిగే ప్రశ్నలు

పూత పూసిన గాజు ఉపరితలంపై ఫిల్మ్ లేయర్ షెడ్డింగ్ అనేది కోలుకోలేనిది.మాడ్యూల్ ఫ్యాక్టరీలో పూత ప్రక్రియ సాధారణంగా మాడ్యూల్ యొక్క శక్తిని 3% పెంచుతుంది, అయితే పవర్ స్టేషన్‌లో రెండు నుండి మూడు సంవత్సరాల ఆపరేషన్ తర్వాత, గాజు ఉపరితలంపై ఫిల్మ్ లేయర్ పడిపోయినట్లు కనుగొనబడుతుంది మరియు అది పడిపోతుంది. అసమానంగా ఆఫ్, ఇది మాడ్యూల్ యొక్క గాజు ప్రసారాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది, మాడ్యూల్ యొక్క శక్తిని తగ్గిస్తుంది మరియు మొత్తం చతురస్రాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది పవర్ ఆఫ్ పవర్స్.ఈ రకమైన అటెన్యుయేషన్ సాధారణంగా పవర్ స్టేషన్ ఆపరేషన్ యొక్క మొదటి కొన్ని సంవత్సరాలలో చూడటం చాలా కష్టం, ఎందుకంటే అటెన్యుయేషన్ రేటు మరియు రేడియేషన్ హెచ్చుతగ్గుల లోపం పెద్దది కాదు, అయితే ఫిల్మ్ రిమూవల్ లేకుండా పవర్ స్టేషన్‌తో పోల్చినట్లయితే, శక్తిలో వ్యత్యాసం తరం ఇప్పటికీ చూడవచ్చు.

సిలికాన్ బుడగలు ప్రధానంగా అసలు సిలికాన్ మెటీరియల్‌లోని గాలి బుడగలు లేదా ఎయిర్ గన్ యొక్క అస్థిర వాయు పీడనం వల్ల ఏర్పడతాయి.అంతరాలకు ప్రధాన కారణం సిబ్బంది జిగురు సాంకేతికత ప్రామాణికం కాకపోవడం.సిలికాన్ అనేది మాడ్యూల్ యొక్క ఫ్రేమ్, బ్యాక్‌ప్లేన్ మరియు గ్లాస్ మధ్య అంటుకునే ఫిల్మ్ యొక్క పొర, ఇది బ్యాక్‌ప్లేన్‌ను గాలి నుండి వేరు చేస్తుంది.సీల్ గట్టిగా లేకుంటే, మాడ్యూల్ నేరుగా డీలామినేట్ చేయబడుతుంది మరియు వర్షం పడినప్పుడు వర్షపు నీరు ప్రవేశిస్తుంది.ఇన్సులేషన్ సరిపోకపోతే, లీకేజ్ జరుగుతుంది.

మాడ్యూల్ ఫ్రేమ్ యొక్క ప్రొఫైల్ యొక్క వైకల్యం కూడా ఒక సాధారణ సమస్య, ఇది సాధారణంగా అర్హత లేని ప్రొఫైల్ బలం వల్ల వస్తుంది.అల్యూమినియం మిశ్రమం ఫ్రేమ్ మెటీరియల్ యొక్క బలం తగ్గుతుంది, ఇది బలమైన గాలులు సంభవించినప్పుడు ఫోటోవోల్టాయిక్ ప్యానెల్ శ్రేణి యొక్క ఫ్రేమ్ పడిపోవడానికి లేదా చిరిగిపోవడానికి నేరుగా కారణమవుతుంది.ప్రొఫైల్ వైకల్యం సాధారణంగా సాంకేతిక పరివర్తన సమయంలో ఫాలాంక్స్ యొక్క బదిలీ సమయంలో సంభవిస్తుంది.ఉదాహరణకు, దిగువ చిత్రంలో చూపిన సమస్య మౌంటు రంధ్రాలను ఉపయోగించి భాగాల అసెంబ్లీ మరియు వేరుచేయడం సమయంలో సంభవిస్తుంది మరియు పునఃస్థాపన సమయంలో ఇన్సులేషన్ విఫలమవుతుంది మరియు గ్రౌండింగ్ కొనసాగింపు అదే విలువను చేరుకోదు.

——జంక్షన్ బాక్స్ సాధారణ సమస్యలు

జంక్షన్ బాక్స్‌లో అగ్ని ప్రమాదం చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది.కార్డ్ స్లాట్‌లో సీసం వైర్‌ను గట్టిగా బిగించకపోవడం మరియు సీసం వైర్ మరియు జంక్షన్ బాక్స్ టంకము జాయింట్ చాలా చిన్నవిగా ఉండటం వలన అధిక నిరోధకత కారణంగా మంటలు సంభవించవచ్చు మరియు సీసం వైర్ ప్లాస్టిక్ భాగాలను సంప్రదించడానికి చాలా పొడవుగా ఉంది. జంక్షన్ బాక్స్.ఎక్కువసేపు వేడికి గురికావడం వల్ల మంటలు మొదలవుతాయి. జంక్షన్ బాక్స్‌లో మంటలు చెలరేగితే, భాగాలు నేరుగా స్క్రాప్ చేయబడతాయి, ఇది తీవ్రమైన మంటలకు కారణం కావచ్చు.

ఇప్పుడు సాధారణంగా అధిక-పవర్ డబుల్-గ్లాస్ మాడ్యూల్స్ మూడు జంక్షన్ బాక్సులుగా విభజించబడతాయి, ఇవి మెరుగ్గా ఉంటాయి.అదనంగా, జంక్షన్ బాక్స్ కూడా సెమీ-పరివేష్టిత మరియు పూర్తిగా మూసి వేయబడి విభజించబడింది.వాటిలో కొన్ని కాలిన తర్వాత మరమ్మత్తు చేయబడతాయి మరియు కొన్ని మరమ్మత్తు చేయబడవు.

ఆపరేషన్ మరియు నిర్వహణ ప్రక్రియలో, జంక్షన్ బాక్స్‌లో జిగురు నింపే సమస్యలు కూడా ఉంటాయి.ఉత్పత్తి తీవ్రమైనది కానట్లయితే, గ్లూ లీక్ చేయబడుతుంది, మరియు సిబ్బంది యొక్క ఆపరేషన్ పద్ధతి ప్రామాణికం కాదు లేదా తీవ్రమైనది కాదు, ఇది వెల్డింగ్ యొక్క లీక్కి కారణమవుతుంది.అది సరిగ్గా లేకుంటే నయం చేయడం కష్టం.మీరు ఒక సంవత్సరం ఉపయోగం తర్వాత జంక్షన్ బాక్స్‌ను తెరవవచ్చు మరియు గ్లూ A ఆవిరైపోయిందని మరియు సీలింగ్ సరిపోదని కనుగొనవచ్చు.గ్లూ లేనట్లయితే, అది వర్షపు నీరు లేదా తేమలోకి ప్రవేశిస్తుంది, ఇది కనెక్ట్ చేయబడిన భాగాలు మంటలను కలిగిస్తుంది.కనెక్షన్ మంచిది కానట్లయితే, ప్రతిఘటన పెరుగుతుంది, మరియు జ్వలన కారణంగా భాగాలు కాలిపోతాయి.

జంక్షన్ బాక్స్‌లో వైర్లు తెగిపోవడం మరియు MC4 హెడ్ నుండి పడిపోవడం కూడా సాధారణ సమస్యలు.సాధారణంగా, వైర్లు పేర్కొన్న స్థానంలో ఉంచబడవు, ఫలితంగా చూర్ణం లేదా MC4 తల యొక్క యాంత్రిక కనెక్షన్ గట్టిగా ఉండదు.దెబ్బతిన్న తీగలు భాగాలు విద్యుత్ వైఫల్యం లేదా విద్యుత్ లీకేజీ మరియు కనెక్షన్ యొక్క ప్రమాదకరమైన ప్రమాదాలకు దారి తీస్తుంది., MC4 హెడ్ యొక్క తప్పుడు కనెక్షన్ కేబుల్‌కు సులభంగా మంటలను కలిగిస్తుంది.ఈ రకమైన సమస్యను ఫీల్డ్‌లో రిపేర్ చేయడం మరియు సవరించడం చాలా సులభం.

భాగాలు మరియు భవిష్యత్తు ప్రణాళికల మరమ్మత్తు

పైన పేర్కొన్న భాగాల యొక్క వివిధ సమస్యలలో, కొన్నింటిని మరమ్మత్తు చేయవచ్చు.భాగాల మరమ్మత్తు త్వరగా లోపాన్ని పరిష్కరించగలదు, విద్యుత్ ఉత్పత్తి యొక్క నష్టాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు అసలైన పదార్థాలను సమర్థవంతంగా ఉపయోగిస్తుంది.వాటిలో, జంక్షన్ బాక్స్‌లు, MC4 కనెక్టర్‌లు, గ్లాస్ సిలికా జెల్ మొదలైన కొన్ని సాధారణ మరమ్మతులు పవర్ స్టేషన్‌లో సైట్‌లో గ్రహించబడతాయి మరియు పవర్ స్టేషన్‌లో ఎక్కువ మంది ఆపరేషన్ మరియు నిర్వహణ సిబ్బంది లేనందున, మరమ్మతు పరిమాణం లేదు. పెద్దది, కానీ వారు నైపుణ్యం కలిగి ఉండాలి మరియు వైరింగ్‌ని మార్చడం వంటి పనితీరును అర్థం చేసుకోవాలి, కట్టింగ్ ప్రక్రియలో బ్యాక్‌ప్లేన్ గీతలు పడినట్లయితే, బ్యాక్‌ప్లేన్‌ను భర్తీ చేయాలి మరియు మొత్తం మరమ్మత్తు మరింత క్లిష్టంగా ఉంటుంది.

అయినప్పటికీ, బ్యాటరీలు, రిబ్బన్లు మరియు EVA బ్యాక్‌ప్లేన్‌లతో ఉన్న సమస్యలను సైట్‌లో రిపేరు చేయడం సాధ్యం కాదు, ఎందుకంటే పర్యావరణం, ప్రక్రియ మరియు పరికరాల పరిమితుల కారణంగా ఫ్యాక్టరీ స్థాయిలో వాటిని మరమ్మతులు చేయాల్సి ఉంటుంది.చాలా వరకు మరమ్మత్తు ప్రక్రియను శుభ్రమైన వాతావరణంలో మరమ్మతులు చేయవలసి ఉన్నందున, ఫ్రేమ్‌ను తీసివేయాలి, బ్యాక్‌ప్లేన్‌ను కత్తిరించాలి మరియు సమస్యాత్మక కణాలను కత్తిరించడానికి అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద వేడి చేయాలి మరియు చివరకు టంకము మరియు పునరుద్ధరించబడుతుంది, ఇది మాత్రమే గ్రహించబడుతుంది ఫ్యాక్టరీ యొక్క రీవర్క్ వర్క్‌షాప్.

మొబైల్ కాంపోనెంట్ రిపేర్ స్టేషన్ అనేది భవిష్యత్ కాంపోనెంట్ రిపేర్ యొక్క దృష్టి.కాంపోనెంట్ పవర్ మరియు టెక్నాలజీని మెరుగుపరచడంతో, భవిష్యత్తులో అధిక-పవర్ కాంపోనెంట్ల సమస్యలు తగ్గుతాయి, కానీ ప్రారంభ సంవత్సరాల్లో భాగాల సమస్యలు క్రమంగా కనిపిస్తాయి.

ప్రస్తుతం, సామర్థ్యం గల ఆపరేషన్ మరియు మెయింటెనెన్స్ పార్టీలు లేదా కాంపోనెంట్ అండర్‌టేకర్‌లు ఆపరేషన్ మరియు మెయింటెనెన్స్ నిపుణులకు ప్రాసెస్ టెక్నాలజీ ట్రాన్స్‌ఫర్మేషన్ ఎబిలిటీ శిక్షణను అందిస్తారు.పెద్ద-స్థాయి గ్రౌండ్ పవర్ స్టేషన్లలో, సాధారణంగా పని చేసే ప్రాంతాలు మరియు నివాస ప్రాంతాలు ఉన్నాయి, ఇవి మరమ్మతు సైట్‌లను అందించగలవు, ప్రాథమికంగా ఒక చిన్న ప్రెస్‌తో అమర్చబడి ఉంటుంది, ఇది చాలా మంది ఆపరేటర్లు మరియు యజమానుల స్థోమతలో ఉంది.తరువాతి దశలో, తక్కువ సంఖ్యలో కణాలతో సమస్యలను కలిగి ఉన్న భాగాలు ఇకపై నేరుగా భర్తీ చేయబడవు మరియు పక్కన పెట్టబడతాయి, కానీ వాటిని రిపేర్ చేయడానికి ప్రత్యేక ఉద్యోగులను కలిగి ఉంటాయి, ఇది కాంతివిపీడన విద్యుత్ ప్లాంట్లు సాపేక్షంగా కేంద్రీకృతమై ఉన్న ప్రాంతాల్లో సాధించవచ్చు.